Lösung
Maschinen-, SPS- & ERP-Anbindung
ERP, SPS, Maschine und Lager sprechen miteinander – über offene Standards statt Insellösung.
Das Problem
ERP, Maschinen, SPS und Lager sind nicht verbunden. Daten werden abgetippt, es entstehen Medienbrüche und Fehler, und jede neue Maschine wird zur Integrationsbaustelle.
Für wen das relevant ist
In erster Linie für die IT-Leitung als technischer Gatekeeper, sowie für technische Leitung und Produktionsleitung, wenn eine neue Maschine oder ein ERP-Wechsel ansteht.
Typische Ausgangslage
ERP-System, Maschinensteuerungen und Lagerverwaltung sind historisch gewachsen und wurden nie durchgängig verbunden. Auftragsdaten, Rückmeldungen und Bestände werden teilweise manuell übertragen, in Listen gepflegt oder doppelt erfasst.
Symptome und Risiken
Daten zwischen ERP, Maschine und Lager werden manuell abgetippt oder doppelt erfasst. Jede neue Maschine wird zur eigenen, aufwändigen Integrationsbaustelle. Die aktuelle Anbindung hängt oft an einem einzelnen Hersteller oder einer Einzelperson im Haus.
Unser Ansatz
pd+ bringt eine herstellerunabhängige Integrationsebene mit. Aufträge werden aus dem ERP übernommen, Maschinen und Steuerungen angebunden, Rückmeldungen fließen zurück.
- ERP: SAP, Microsoft Dynamics NAV und weitere Systeme
- Steuerungen: Siemens Simatic S7, Beckhoff TwinCAT, Codesys (S5 als Altsteuerung: typischer Migrationsausgangspunkt bei Retrofit-Projekten, kein Zielzustand)
- Protokolle/Standards: OPC/UA, MQTT, Profibus, digitale I/O, WebServices, VDMA 66412-1
- Kopplung von NC-/CAD-Programmen, Scanner, RFID/QR
Wie das technisch funktioniert
Die Integrationsebene übernimmt Auftragsdaten aus dem ERP, übersetzt sie in maschinenlesbare Aufträge (z. B. an eine SPS über OPC/UA) und nimmt Rückmeldungen (Status, Fertigmeldung, Störungen) entgegen, die sie zurück ins ERP schreibt. Die Anbindung ist bewusst so gebaut, dass ein Wechsel des ERP oder einer Maschine nicht die gesamte Integration neu erfordert.
Vorher / Nachher
Vorher: Auftragsdaten werden von Hand an der Maschine eingegeben, Rückmeldungen kommen verzögert oder gar nicht ins ERP zurück. Nachher: durchgängiger Datenfluss vom Auftrag im ERP bis zur Rückmeldung von der Maschine.
Unterstützte Systeme und Anlagentypen
ERP-Systeme (SAP, Microsoft Dynamics NAV, weitere über offene Schnittstellen), SPS-Steuerungen (Siemens S7, Beckhoff TwinCAT, Codesys), CNC-/Bearbeitungsmaschinen mit Standardschnittstelle. Vollständige Statuseinstufung je Technologie: Integrationen & Schnittstellen.
Datenflüsse und Schnittstellen
Auftragsdaten fließen vom ERP zur Maschinensteuerung, Statusmeldungen und Fertigmeldungen zurück. Kommunikation je nach Systemumgebung über OPC/UA, MQTT, Profibus, digitale I/O oder WebServices.
Migration
Maschinen werden nacheinander angebunden; bereits angebundene Maschinen laufen produktiv weiter, während weitere folgen – kein Komplettumbau an einem Stichtag.
Inbetriebnahme
Jede neu angebundene Maschine wird mit realen Aufträgen getestet, bevor die manuelle Zwischenerfassung für diese Maschine entfällt.
Fallback und Ausfallrisiken
Solange eine Maschine nicht angebunden ist, bleibt der bisherige manuelle Prozess für sie nutzbar. Das schrittweise Vorgehen begrenzt das Risiko auf jeweils eine Maschine statt die gesamte Anlage gleichzeitig zu betreffen.
Was Aufwand und Preis beeinflusst
Anzahl der Systeme und Schnittstellen, vorhandene Steuerungstechnik, gewünschter Automatisierungsgrad. Eine erste Einordnung von Fehler- und Zeitkosten liefert der Potenzialrechner.
Fragen und Antworten
Welche Protokolle werden unterstützt?
OPC/UA, MQTT, Profibus, digitale I/O und WebServices – siehe Integrationen & Schnittstellen für die Statuseinstufung je Protokoll.
Wie wird sichergestellt, dass Rückmeldungen tatsächlich im ERP ankommen?
Über eine dokumentierte, getestete Rückmeldeschnittstelle statt manueller Zwischenschritte – Teil jeder Inbetriebnahme.
Passende Referenzen
- ASSMANN Büromöbel: Andon-Visualisierung und ERP-Wechsel im laufenden Betrieb
- MBH Maschinenbau & Blechtechnik: Intelligente Schnittstellen zwischen ERP und Intralogistik
- SAF-HOLLAND: Montagelinie am Konzernstandort mit MES modernisiert
Vertiefend im Wissensbereich
Maschinen an ein ERP anbinden · OPC UA in Brownfield-Anlagen
Nächster Schritt
Im kostenlosen Systemcheck (technischer Track) ordnen wir Ihre Systemlandschaft ein.
Projektablauf
Wie die Integration abläuft
Aufnahme
Der bestehenden Systemlandschaft (ERP, Maschinen, Schnittstellen).
Konzept
Für die Integrationsebene und Priorisierung der anzubindenden Maschinen.
Pilotanbindung
Eine Maschine oder ein Bereich zuerst.
Rollout
Schrittweise Anbindung weiterer Maschinen/Bereiche.
Betrieb
Mit begleitender Feinabstimmung.
Nutzen je Rolle
Was die Integration für Sie konkret ändert
IT-Leitung
Dokumentierte, wartbare Integration statt gewachsener Einzellösungen.
Technische Leitung
Ein Partner für Software und Steuerung.
Produktionsleitung
Rückmeldungen erreichen das ERP zuverlässig.
Häufige Einwände
Was Entscheider vor einer ERP-Integration einwenden
„Ist das wirklich herstellerunabhängig?"
Die Integrationsebene setzt auf offene Protokolle statt auf ein bestimmtes Fabrikat.
„Bleibt unser ERP im Einsatz?"
Ja – die Anbindung ergänzt das ERP, ersetzt es nicht.
„Wie viel Aufwand entsteht für unser IT-Team?"
Das hängt von der Zahl der Systeme und Schnittstellen ab und wird im Systemcheck eingeordnet.
Aus der Praxis
SPS-Engineering und Ablauf der ERP-Anbindung
Architektur
Wie pd+ in Ihrem Projekt eingebettet werden kann
Eigene profilsys-Leistung – keine reine Drittintegration
Weiterhin integrierbar: vorhandene Maschinen, Fremd-SPS (sofern nicht ersetzt), Drittanlagen — profilsys liefert die SPS- und Automatisierungstechnik dafür selbst, es handelt sich nicht grundsätzlich um Fremdsysteme.
pd+ bildet die vollständige Software- und Prozessebene ab – vom ERP-Light und PPS über MES, WMS und WCS bis zu mobilen Prozessen. Ein vorhandenes ERP kann angebunden werden. profilsys liefert auf Wunsch zusätzlich SPS, Maschinensteuerung und Automatisierung als durchgängige Gesamtlösung aus einer Hand.
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Nächster Schritt
Maschinen-, SPS- & ERP-Anbindung
Im kostenlosen Systemcheck – einem rund 30-minütigen Erstgespräch – ordnen wir Ihre Systeme und Anlagen ein, benennen den wichtigsten Engpass und zeigen einen sinnvollen nächsten Schritt. Kein Verkaufsgespräch, keine Verpflichtung.