Lösung
MES, Fertigungssteuerung & Werkerführung
Belastbare Produktionskennzahlen und geführte Arbeitsplätze – vom Auftrag bis zur Fertigmeldung.
Das Problem
Es fehlen belastbare Zahlen zu Auslastung, Stillständen und Qualität. Am Arbeitsplatz macht jeder es anders, Wissen geht bei Schichtübergaben verloren.
Für wen das relevant ist
In erster Linie für die Produktionsleitung, die Termintreue und Kennzahlen verantwortet, sowie für die IT-Leitung bei der Anbindung an das bestehende ERP. Für die Geschäftsführung relevant, sobald belastbare Produktionskennzahlen für Entscheidungen fehlen.
Typische Ausgangslage
Ein bestehendes ERP plant und verwaltet kaufmännisch, hat aber keine Echtzeit-Nähe zur Maschine. Rückmeldungen aus der Fertigung – Auftragsstatus, Stückzahlen, Störungen – werden manuell oder verzögert erfasst, wenn überhaupt.
Symptome und Risiken
Termintreue sinkt, ohne dass die genaue Ursache im Prozess erkennbar ist. Wissen und Informationen gehen bei Schichtübergaben regelmäßig verloren. Kunden oder Audits fordern Rückverfolgbarkeit, die heute nicht belastbar vorliegt.
Unser Ansatz
pd+ verbindet ERP/PPS mit der Fertigung: Aufträge laufen bis an die Maschine, Rückmeldungen und Kennzahlen kommen zurück, und der Arbeitsplatz wird Schritt für Schritt geführt.
- BDE: An-/Abmeldung, Auftragsstatus, Materialbuchung, Fehlererfassung (RFID/QR)
- MDE: bis zu 8 OPC/UA- oder digitale Signale je Maschine (Standard VDMA 66412-1)
- OEE-Kennzahlen: Verfügbarkeit, Effektivität, Qualitätsrate
- Werkerführung am pd+ Arbeitsplatz: Stücklisten, Arbeitspläne, Zeichnungen, Qualitätsdaten
- Leitstände und Andon-Anzeigen zur Selbststeuerung
Werkerführung am pd+ Arbeitsplatz
Der Arbeitsplatz zeigt dem Werker Schritt für Schritt, was zu tun ist: Stücklisten, Arbeitspläne, Zeichnungen und Qualitätsdaten zum aktuellen Auftrag, statt Papierunterlagen oder Erfahrungswissen einzelner Personen. Rückmeldungen (Fertigmeldung, Qualitätsdaten, Chargen/Seriennummern) erfolgen direkt am Arbeitsplatz, häufig per Scanner. Details zu BDE, MDE und OEE siehe Tabelle unten.
Vorher / Nachher
Vorher: Auftragsstatus nur im ERP, keine Echtzeit-Rückmeldung aus der Fertigung, Werkerführung uneinheitlich je Person/Schicht. Nachher: durchgängiger Auftragsfluss vom ERP bis zur Maschine, geführter Arbeitsplatz, belastbare Kennzahlen aus BDE/MDE.
Unterstützte Systeme und Anlagentypen
CNC-/Bearbeitungsmaschinen mit OPC/UA- oder digitaler I/O-Schnittstelle, manuelle Montage-/Fertigungsarbeitsplätze, Anbindung an bestehende ERP-Systeme (Statuseinstufung: Integrationen & Schnittstellen).
Datenflüsse und Schnittstellen
Auftragsdaten kommen aus dem ERP zum Arbeitsplatz, Rückmeldungen (BDE/MDE, Qualitätsdaten) fließen zurück ins ERP und in die OEE-Berechnung. Leitstände und Andon-Anzeigen visualisieren den aktuellen Stand für die Produktionsleitung bzw. direkt am Arbeitsplatz.
Migration
Die Einführung erfolgt bereichsweise statt für die gesamte Fertigung auf einmal – so lässt sich aus dem ersten Bereich lernen, bevor der nächste startet.
Inbetriebnahme
Vor dem produktiven Einsatz wird die Werkerführung an realen Aufträgen getestet und mit den betroffenen Mitarbeitenden abgestimmt, um Akzeptanz und korrekte Rückmeldungen sicherzustellen.
Fallback und Ausfallrisiken
Solange ein Fertigungsbereich noch nicht umgestellt ist, bleibt der bisherige Prozess dort nutzbar. Die frühzeitige Einbindung der Werker in die Gestaltung der Arbeitsplatzführung reduziert erfahrungsgemäß Akzeptanzrisiken beim Rollout.
Was Aufwand und Preis beeinflusst
Anzahl der Arbeitsplätze und Maschinen, Umfang der gewünschten BDE/MDE-Signale, vorhandene ERP-Anbindung. Der Potenzialrechner hilft bei einer ersten Einordnung von Nacharbeits- und Stillstandskosten.
Fragen und Antworten
Wie wird OEE berechnet, und woher kommen die zugrunde liegenden Daten?
Aus den über BDE/MDE erfassten Maschinen- und Auftragsdaten – die konkrete Zusammensetzung wird je Anlage im Systemcheck festgelegt.
Lässt sich ein MES bereichsweise einführen?
Ja – Bereich für Bereich statt eines vollständigen Wechsels an einem Tag ist der Regelfall.
An welche Systeme wurde ein MES schon angebunden?
Unter anderem an SAP inklusive RFID-gestützter Materialverfolgung, sowie an Schraubtechnik von Desoutter mit SCONVEY-Anbindung. Die Integration ist grundsätzlich herstellerunabhängig und richtet sich nach der vorhandenen Systemlandschaft.
Passende Referenzen
- ASSMANN Büromöbel: Andon-Visualisierung und ERP-Wechsel im laufenden Betrieb
- Canyon Bicycles: MES und Intralogistik für Fertigung ab Losgröße 1
- C+P Möbelsysteme: Fertigungsleitsystem an drei Standorten seit 17 Jahren im Einsatz
- gigant – Trenkamp & Gehle: Achsenmontage bei konstanter Mitarbeiterzahl verdoppelt
- Möbelindustrie: Durchgängige Fertigungssteuerung im laufenden Betrieb
- SAF-HOLLAND: Montagelinie am Konzernstandort mit MES modernisiert
Vertiefend im Wissensbereich
BDE, MDE und OEE einfach erklärt · MES oder ERP – was steuert eigentlich die Fertigung? · Anlage modernisieren ohne langen Stillstand
Nächster Schritt
Im kostenlosen Systemcheck ordnen wir Ihre Fertigung ein.
Im Detail
BDE, MDE und OEE
BDE – Betriebsdatenerfassung
Erfasst An-/Abmeldung am Arbeitsplatz, Auftragsstatus, Materialbuchungen und Fehlermeldungen – über RFID oder QR-Code, ohne manuelle Doppelerfassung.
MDE – Maschinendatenerfassung
Erfasst je Maschine bis zu acht Signale, über OPC/UA oder digitale I/O, nach dem Standard VDMA 66412-1 – Maschinenzustände automatisch statt manuell erfasst.
OEE – Gesamtanlageneffektivität
Aus BDE-/MDE-Daten berechnet pd+ Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate. Welche Kennzahlen sinnvoll sind, klären wir im Systemcheck, statt pauschale Werte zu versprechen.
Projektablauf
Wie die Einführung eines MES abläuft
Analyse
Der bestehenden Abläufe und Schnittstellen zum ERP.
Konzept
Für Werkerführung und Anbindung je Fertigungsbereich.
Pilotbereich
Einführung und Erprobung an einem ausgewählten Arbeitsplatz.
Rollout
Schrittweise Ausweitung auf weitere Fertigungsbereiche.
Betrieb
Produktiver Einsatz mit begleitender Feinabstimmung.
Nutzen je Rolle
Was ein MES für Sie konkret ändert
Produktionsleitung
Durchgängiger Auftragsfluss, belastbare Kennzahlen für Steuerung.
IT-Leitung
Saubere ERP-Anbindung statt Insellösung.
Geschäftsführung
Termintreue und Qualität werden messbar statt gefühlt.
Häufige Einwände
Was Entscheider vor einem MES einwenden
„Ersetzt ein MES unser ERP?"
Nein – pd+ ergänzt das ERP produktionsnah, statt es zu ersetzen.
„Meine Leute haben keine Zeit für Software."
Die Werkerführung ist auf schnelle Bedienung am Arbeitsplatz ausgelegt, nicht auf zusätzlichen administrativen Aufwand.
„Wie viele Signale lassen sich pro Maschine anbinden?"
Bis zu acht, nach VDMA 66412-1.
Aus der Praxis
Reale Kennzahlenanzeige und geführter Arbeitsplatz
Architektur
Wie pd+ in Ihrem Projekt eingebettet werden kann
Eigene profilsys-Leistung – keine reine Drittintegration
Weiterhin integrierbar: vorhandene Maschinen, Fremd-SPS (sofern nicht ersetzt), Drittanlagen — profilsys liefert die SPS- und Automatisierungstechnik dafür selbst, es handelt sich nicht grundsätzlich um Fremdsysteme.
pd+ bildet die vollständige Software- und Prozessebene ab – vom ERP-Light und PPS über MES, WMS und WCS bis zu mobilen Prozessen. Ein vorhandenes ERP kann angebunden werden. profilsys liefert auf Wunsch zusätzlich SPS, Maschinensteuerung und Automatisierung als durchgängige Gesamtlösung aus einer Hand.
Nächster Schritt
MES, Fertigungssteuerung & Werkerführung
Im kostenlosen Systemcheck – einem rund 30-minütigen Erstgespräch – ordnen wir Ihre Systeme und Anlagen ein, benennen den wichtigsten Engpass und zeigen einen sinnvollen nächsten Schritt. Kein Verkaufsgespräch, keine Verpflichtung.